Insertos Wiper

¿QUE ES UN WIPER?
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- El inserto Wiper está diseñado con el filo de corte Wiper, ubicado directamente entre el radio de punta y el filo de corte.
- En comparación con el rompevirutas convencional, la superficie de terminación no se deteriora cuando duplicamos el avance.
- El mecanizado a alto avance incrementa la eficiencia en el corte.

Incrementa la superficie de rugosidad
Bajo las mismas condiciones de mecanizado en comparación con los rompevirutas convencionales, pero incrementado el avance, la superficie de terminación puede ser mejorada.

Incrementa la eficiencia
A altos avances acortamos el tiempo de mecanizado pero también mejoramos la combinación de las operaciones de desbaste y terminación.

Incrementa la durabilidad de la herramienta
Cuando realizamos un cambio en las condiciones a alto avance, el tiempo requerido para mecanizar una pieza disminuye. Así como también se pueden mecanizar más piezas con cada inserto. Además el alto avance previene roces, por consiguiente retarda el desgaste y aumenta la vida útil del inserto.

Mejora el control de viruta
En condiciones de alto avance, las virutas generadas son más gruesas y se quiebran más fácilmente, perfeccionando el control de las mismas.

 

Terminación superficial
con la misma
superficie rugosa

 

Inserto Wiper
+
Alto avance (el doble)

=

Inserto estándar
+
Alto avance (el doble)

*Por favor utilizar insertos Wiper en condiciones para grandes avances.
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Condiciones de corte:
Material: DIN Ck45
Inserto: CNMG120408-__
Velocidad de corte: 200m/min
Profundidad de corte: 1.5 mm
Avance: 0.2-0.6 mm/rev
Diámetro exterior
Con refrigeración

<EX> La superificie de rugosidad no se ha deteriorado cuando duplicamos el avance (0.3--<0.6)

Inserto Wiper + mecanizado a altos avances
-Reduce el tiempo de mecanizado (por pieza)
-Aumenta el número de piezas (por período)
-Mejora el control de las virutas

Inserto Wiper + mecanizado con avances convencionales
-Elimina el paso de terminación.
(Separa los pasos de desbaste y terminación --> Mecanizado en un solo paso)

Reducción del costo
Aumento de la productividad
Evita la parada de línea
<Disminución de los costos>

Estimación de la rugosidad superficial en terminación cuando utilizamos un inserto Wiper.

Los efectos del inserto Wiper en mecanizado exterior, interior y frontal.

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Rz (W) = Rz X 0.5

Rz (W): Rugosidad de la superficie terminada cuando utilizamos el inserto wiper.
Rz: Rugosidad de la superficie terminada cuando utilizamos condiciones normales.
(Cuando utilizamos un inserto estándar)


Especial atención cuando no es necesario utilizar los insertos tipo CNMG - WNMG - CCMT

Sin restricción de la herramienta
La herramienta estándar puede utilizarse como ésta.
(*Para doble fijación, alta rigidez, se recomienda esta herramienta)

04 04_2

Sin restricción

El inserto CNMG puede también
utilizare como wiper.

No se necesita ajuste en el programa de mecanizado
Para el programa de mecanizado convencional pueden utilizarse. (Los tipos CNMG, WNMG y CCMT basados en el estándar ISO/ANSI).

No se necesita ajuste 06


Especial atención cuando no es necesario utilizar los insertos tipo DNMX - TNMX debido a la geometría especial de la cara superior del inserto.

Con restricción de la herramienta
Utilizando la herramienta con la punta del ángulo de corte 93° se mejora la eficiencia del wiper. Una herramienta con filo de 91° puede mejorar el margen de eficiencia con el wiper, por consiguiente, no hay eficiencia con otros ángulos de corte (60°, 90°, 107°, etc.).

93°
(Especificar)

0706_2

La geometría del agujero de los insertos DNMX y TNMX son los mismos que en DNMG y TNMG. La "X" representa la especial geometría del inserto.

Es necesario el ajuste del programa de mecanizado
Si mecanizando se producen algunos fallos, por favor modificar el programa de mecanizado. (Los tipos DNMX - TNMX no están basados en la referencia ISO/ANSI).

Ajuste necesario 08


AJUSTE  EL PROGRAMA PARA MECANIZAR LOS TIPOS DNMX - TNMX

Proceso básico) Ajustar hacia el eje Z y el eje X
Ajustar la diferencia entre el inserto estándar y el eje X y Z.

Ajuste hacia el eje z 09

Radio de la punta 0.4-0.8: 0.4mm
Radio de la punta 1.2: 0.05mm

Inserto estándar

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(No depende del radio de la punta) 0.01mm


a) Ajuste de la conicidad
*Esta es una condición previa para realizar el proceso de corrección.

Ajuste del ángulo de desprendimiento hacia la línea normal.

(Nota) Ajuste hacia la derecha el ánglo de la línea normal cuando la parte donde se ajuste el valor es menor que (θ=60º~70º), no está mecanizado completamente.

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Clasificación

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b) Ajuste del ángulo R
*Esta es una condición previa para realizar el proceso básico.

El ajuste del diámetro de trabajo es el mismo que el ángulo para prevenir la sobremedida.

Ex): En caso de mecanizar una pieza de ángulo de radio R2.0 cuando mecanizamos con un inserto de radio de punta R1.2.

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Ajuste el valor del radio de trabajo = Radio de trabajo R + la cantidad ajustada
*No se ajusta en este caso el radio de la punta requerido.

Radio de la punta del inserto

El valor ajustado al radio de trabajo

Radio de la punta 0.4
Radio de la punta 0.8
Radio de la punta 1.2

Radio de trabajo + 0.05 (mm)
Radio de trabajo + 0.11 (mm)
Radio de trabajo + 0.14 (mm)


El método fácil y correcto
Correción del radio de la punta

Cuando corregimos el radio de la punta: no es necesario ajustar el programa de mecanizado, sin embargo, pueden ocurrir errores en el proceso de mecanizado entre máx. +-0.03mm debido al valor de correción por aproximación.
Entrar el valor de corrección de cada radio de punta.


Ex): En caso de mecanizar una puieza de ángulo de radio R2.0 cuando mecanizamos con un inserto de radio de punta R1.2.

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El valor corregido del radio de la punta = aproximación
*No se ajusta en este caso el radio de la punta requerido.

Radio de la punta del inserto

El valor corregido del radio de la
punta = aproximación

Radio de la punta 0.4
Radio de la punta 0.8
Radio de la punta 1.2

R 0.3 (mm)
R 0.76 (mm)
R 1.16 (mm)


(Nota) el valor de corrección es el mismo para ambos insertos DNMX y TNMX. Solo difieren entre ellas cuando nos referimos al radio de punta.

Fuente: www.mitsubishicarbide.com